丰田生产方式读后感1

　　传统的汽车制造业理念是在“大批量少品种”的生产方式下逐渐发展完善的。这种理念的时代背景就是经济的高速增长造成需求的扩大，从而使得工厂能够不断的扩大产量。按照经济学的原理，随着生产规模的扩大，产量的增加，分摊在每一单位产品上的固定成本趋于下降，使得单位产品的总成本下降而增加利润，即所谓的经营杠杆。然而，在经济增长速度放缓，需求减少的情况之下，企业的产能也会随着降低，随之而来的是经营杠杆的“反作用”，造成利润的下滑。

　　进入70年代以来，石油危机和经济增长的放缓使得上一现象有理论变味了现实。在传统的汽车生产方式下的企业无法获得明显的规模效益，利润会不断下滑。大野耐一先生清醒的看到了这一点。大野认为，经营杠杆或规模效益知识数字计算上的理论。在实际的生产中，大规模的生产方式保持机器的高效运转往往会导致生产的不均衡，使得生产线上某一环节的产品不断积压。对于积压的产品或半成品，工厂又要建立新的仓库。派遣新的人员对其进行储存、搬运与管理，这些环节都会耗费大量的成本，实际上是一种浪费。

　　要在经济增长放缓甚至下降的环境下继续保持企业的利润，唯一的途径就是彻底杜绝生产环节中的浪费以降低生产成本。进一步思考发现，杜绝浪费的方法可以归纳为(1)准时化(2)自动化，这也是丰田生产方式的两大支柱。

　　所谓的准时化，就是在通过流失作业装配一辆汽车的过程中，所需要的零部件在需要的时间，以需要的数量，不多不少地送到生产线旁边。WWW.330011.cOm为了达到这一要求，丰田的员工在大野的带领下，经过长期的实验、观察、思考，发明了一种“看板生产”的生产方法。大野耐一先生从美国超级市场货架供货流程得到启发，打破常规思维，考虑逆向传递物件的方法。具体说来，就是“后一道工序到前一道工序领取产品”、“前一道工序只生产后一道工序要领取的数量”。在这期间，后一道工序需要多少数量什么品种的产品，前一道工序又应该怎样配合生产，这些信息都以“看版”的形式，通过物料的传送工具在工具间进行传递，而且这些信息又都是直观的、易于理解的(即可视化管理)。

　　此外为了与看板方式先配合，就必须保证整条生产线的“均衡化”生产，避免大量生产中生产周期的波动给流水线上的各道工序造成混乱。为了达到均衡化生产的目的，就要求采用多品种小批量的方式，尽量所辖同一品种的生产批量，以免给前一道工序造成多少不一的不良影响。所小生产批量的关键，就是要频繁地“更换程序”，即类似于冲压部门的冲模的程序。在全体员工的努力下，丰田更换冲模的时间由50年的1小时缩短到了75年以后的3分钟。

　　所谓自动化，就是大野耐一所说的人性自动化。一方面，赋予机器以人的智慧，每台机器在发生故障的时候都能够自动停止，以便检查错误，减少次品堆积而导致的浪费。另一方面，充分发挥人在流水线当中的作用，改变机床或其他生产设备的排列方式，用做少的人管理最多的机器，改变以往定员制的机器管理方式，提高每个人在生产中的工作效率，真正做到“省人化”而不是利用各式先进的机器达成的“省力化”。

　　总之，丰田的生产方式是丰田几代企业家与员工共同、长期的思考、实验而发明的一种适合日本国情的创新生产方式，它体现了日本企业家报国、创新的情怀。在整个生产过程中，尽管无数的零部件与加工工序使得整个作业流程显的那样的复杂，但是，经过极富智慧的人对生产方式的设计与改进，使得这一看似极度复杂的生产流程以一种稳定、均衡的节奏有条不紊地保持高效生产，每一个流水线上的个体都按照固定的节奏，配合着生产的进行。

　　“大野耐一内心是在追求一种工业美感，是在追求一种“保持均衡平稳的流水线”的工业美感，要使生产高潮尽量降低些，同时也要使生产低潮尽量增加些。”

　　丰田生产方式读后感1000字

　　读完《丰田生产方式》一书之后，更全面系统的了解了这一先进生产方式的基本理念及具体实施办法。这套生产方式是作者大野耐一经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。而且，在丰田，它已被证实是一套先进的、高效的生产方式。所以，这种生产方式才会风靡全球，各国企业纷纷学习效仿。

　　以前也曾接触过如精益生产(JIT)、(读书笔记 www.duhougan.com)看板管理等概念，但一直认为实施起来困难重重。通过本书知道了，必须理解其最重要的理念——彻底杜绝浪费，从这一根本出发点去实施，方能真正实现降低成本，进而提高效率。

　　本书通过清晰的概念、具体的方法、生动的实例全面阐述了丰田生产方式，每个章节都是至关重要的精华，缺一不可。这里，我就从其基本思想――“彻底杜绝浪费”这一角度谈谈自己的认知。

　　经济生产力发展到今天，消费者几乎对任何一种商品都有很多选择权。正如书中所说，做为企业，“成本+利润=价格”的定价方式早已不能适用。企业经营者要想在同行业内获得订单、提高竞争力，降低成本自然是不二之选。降低成本的最主要途径就是――杜绝浪费。

　　我们不妨先来看看浪费的危害性。以书中的例子来说：假设库存零件超过了需求量，首先是对公司资金的积压，如果库存量超过了工厂现有的容纳量，还得重新建厂房仓库，建好以后，又得请工人把这些多余零件搬到新的仓库。零件(特别机械企业的金属加工件零件)存放在仓库里，为了防止生锈损坏和管理库存，就得再请仓库保管员。尽管如此，库存的产品依然不可避免的会损坏，等到用的时候还得有人去除锈，修理。或者，库存过多的零件可能会因为设计的更新而不能再使用，只能白白扔掉。而且，存入仓库的产品，就要经常掌握其各种数据，为此，仓库管理者就要花费更多的工时及办公设备。更糟的是，一旦因为库存过多而无法清楚掌握这些库存品的情况，就会发生部分零件缺货，进而可能会认为是生产力不足而去再增加设备，增加生产人员，然后则会生产更多的库存品。这种恶性循环的浪费是非常巨大的。由此可见，仅仅因为生产了过量的不需求零件，会派生出多少的浪费。同理，过多的人员，过多的设备，过多的材料，都会产生惊人的浪费。使企业的成本增加。

　　只有充分认识到浪费的危害性，才会重视这个问题，在企业的生产过程中，才会处处以杜绝浪费为目的来优化生产方式。再看丰田生产方式，不管是JIT，还是自动化，无不以杜绝浪费为其根本目的。而其看板管理、5WHY、团队作业、均衡化、挖掘潜力等一系列方式方法，皆是为达到杜绝浪费的目的而在实践中探索出来的办法而已。所以，我们在学习丰田生产方式、制定自己企业的生产方式时，都要以杜绝浪费为最根本的出发点。有了这样的理念，我们的标准作业流程制定、设备定位、物品流转等等环节，才能真正的做到高效、节约。

　　正如大野耐一所说，这套方式不仅在汽车企业适用，在其它制造行业甚至商业企业、政府部门同样适用。不言而喻，结合自己的实际工作，在后勤部门，在管理部门，在办公现场，两样可以取而用之。当然，我们要抓住其最基本的理念结合实际去灵活应用。而不是一味的死搬硬套。尽管其非常科学先进、整个体系也非常完善。但是，不要忘了，它是作者从丰田汽车公司的生产现场实践总结而来，那么，我们在应用的时候，当然也要结合自己现场的实际情况去灵活运用，而且大可创新改进。正所谓：活学活用。

　　谈到丰田生产方式，不能忘记大野耐一这个人，正是因为他在丰田汽车公司几十年的辛勤探索下，才创造了一个全新的生产方式，即丰田生产方式，它超越了19世纪前的欧洲单件生产方式和20世纪初的福特大批量生产方式，倡导以多品种、小批量的生产方式，这种生产方式为二战之后的日本低迷的经济环境起到了空前绝后的作用，特别是上世纪70年代石油危机下，全球汽车产业面临着前所未有的挑战，一向擅长以豪华霸气的姿态自居的美国汽车产业面临着日本汽车产业的威胁，其中最具有代表日本企业精神的丰田汽车公司以低成本高质量的优势，逐步蚕食了美国小型汽车市场，经过半个多世纪的激励竞争，于2007年首次取代美国通用汽车，成为世界上产量最大的汽车公司。

　　关于丰田生产方式，大家也许很熟悉，但是它的创始人却存在极大的争议，一说是新乡重夫，另一种说法则是被大家称之为“穿着工装的圣贤”的大野耐一。到底是谁?在这个问题实际上没有多大的意义，无非就是发明专利的归属争夺吧!实际上，学界一直认为大野耐一应该是丰田生产方式的创始人，因为他是最先使用“丰田生产方式”这一管理术语的人，他的代表作《丰田生产方式》也是被称为研究丰田生产方式的第一著作。

　　在本书的第一章《从需要出发》，大野耐一认为是1973年秋全球经济面临石油危机的冲击对丰田生产方式的推广有很大的影响，因为在此之前美国大批量小品种生产方式一直占据世界领先地位，日本要超越美国还不到时候，但是全球石油危机提供了这个机遇，这是因为，在全球石油冲击下，日本、美国告别了过去的高速度增长时代，接连下来的经济低增长时代，此时一味模仿美国大批量生产方式已经不切合实际。

　　为什么丰田生产方式能够超越传统的大批量生产方式呢?作者认为，在经济低增长时代，规模经济产生的单位生产成本优势不再，消费者对产品的个性化需求也比以前更加强烈，此时应当实行小批量多品种的生产方式，但是这种方式如果还按照传统的生产方式，则不会减少成本，反而会提高产品价格，因此就涉及到技术改良的问题。从1947年，大野耐一担任丰田汽车总公司第二机械制造厂厂长开始，他就有了关于看板方式的探索，随着职位的升迁，看板方式逐步在总公司和协作厂之间得到了实施，到了1982年，应用看板方式的协作厂已经达到98%，如今，日本的大多数制造业工厂都基本实施了看板方式。

　　丰田生产方式的基本思想是“彻底杜绝无效劳动和浪费”，也就是说丰田生产方式的最终目的是通过降低成本提高效益，因此要想实现利润，则必须降低成本，而要想降低成本，则必须杜绝无效劳动和浪费。这就是丰田生产方式的一个中心，即彻底杜绝无效劳动和浪费，与之相配备的两个基本支柱是准时化和自动化，除此以外，还有实施丰田生产方式的基础：持续改善，这些就构成了丰田生产方式的基本框架。

　　为了彻底杜绝无效劳动和浪费，大野耐一认为有两个方向作为依据，一个是，要想提高效率只有同时降低成本才有意义，必须以更少的资源生产出必要的物品，另一个就是，提高劳动生产效率，要求操作人员必须以生产线为中心的整个工厂着想，分别各自地在自己的阶段提高效率，使整个生产体系取得整体性地改进。要想彻底杜绝无效劳动和浪费，需要对产生无效劳动和浪费的现象逐一分析。大野耐一认为，制造无效劳动和浪费的现象有以下7种，即(1)过量制造的无效劳动;(2)等活的时间浪费;(3)运送的无效劳动;(4)加工本身的无效劳动和浪费;(5)库存的浪费;(6)动作的无效劳动;(7)制造次品的无效劳动和浪费。

　　大野耐一在《丰田生产方式的宗谱》一章中，特别介绍了丰田公司两位历任社长对丰田生产方式最初的原始设想，是他们的建议为大野耐一提供了创新的源泉，才得以让丰田生产方式得以产生。上文中已经提到过，丰田生产方式的两大支柱是“准时化”和“自动化”，这两大支柱的最初发明者是丰田喜一郎及其他的父亲丰田佐吉。

　　丰田喜一郎曾对丰田英二说过“在汽车制造这种综合性工业中，对汽车装配作业来说，最好是准时地将各种零部件集中在装配线旁”。大野耐一抓住了“准时性”这个关键词，在他的幻想下，是否存在这样一种生产方式：将所需要的物品，在需要的时间内，按需要的量送到装配线旁的生产方式，这样可以大幅度地减少库存。

　　1910年，丰田佐吉在美国，他看到了划时代性发明的“诺斯罗普式”和“理想式”自动纺织机，和自己发明的自动纺织机相比，并不具有优势，这是因为“丰田式自动纺织机”内装置了可以识别故障的设备，可以在发生故障的情况下停止下来。大野耐一将这种方式运用于丰田公司，产生了“自动化”的管理理念，但大野耐一所说的“自动化”不是普通的“自动化”，而是带着人的“自动化”。

　　《丰田生产方式》一书的出版具有划时代的意义，无论对于丰田公司本身，还是对全球汽车产业界而言，它将大批量生产方式转向了丰田生产方式，而后又被美国管理学者重视，开创性地提出了“精益生产方式”的新概念，为推广丰田生产方式的实施起到了空前绝后的贡献。